La Gallina dalle Uova D'oro .... dove si nasconde lo speco ?
Lean Thinking : individuare lo spreco in azienda . MUDA
La sempre maggiore competitività, la sempre maggiore capacità del consumatore a scegliere fra vari prodotti l’articolo che lo soddisfa maggiormente sulla base delle specificità, della qualità e del costo ha messo in luce la difficoltà di molte aziende ad adeguare i propri sistemi produttivi all’ andamento del mercato .
La crisi economica ha acuito questo processo , ma solo le aziende che sapranno adeguare le loro filosofie industriali, la loro capacità d’interpretare il mercato saranno presenti domani alla ripresa dell’economia mondiale .
Se noi analizziamo il costo di molti beni industriali ci rendiamo conto di quanto spreco ci sia nei nostri processi produttivi nelle nostre filiere . Questo concetto mi piace riassumerlo nella formula
Costo Industriale = Materiali + Lavoro + Spreco.
Molto spesso la competitività sul mercato non è data solo dalla tecnologia o dalla qualità (che oggi occorre dare per scontata ) ma dal differenziale di spreco , sul processo, che un’azienda riesce ad eliminare
Un tempo il listino di vendita era :
Listino = Costo Industriale + Margine
Oggi si è così modificato:
Margine = Listino – Costo Industriale. il mercato decide il prezzo e noi sottraiamo i costi .... ma rimane margine ??
Questa semplice formula da tutta l’idea di quanto il mondo sia cambiato, il consumatore non è più disponibile a pagare gli sprechi evidenti o occulti delle nostre aziende” .
Come individuare ed eliminare lo spreco?
In questi anni si è sviluppata una filosofia industriale (Lean Thinkhing) ispirata al giapponese Toyota Production System, che mira a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli.
“Nei nostri sistemi industriali si nascondono varie aree di spreco quali ad esempio :
Prodotti difettosi – (Furyo): i difetti costituiscono una grande fonte di spreco perché generano scarti o rilavorazioni con oneri da parte dell’azienda in termini finanziari e di immagine.
Sovrapproduzione – (Sukurrisugi): si realizzano pezzi non richiesti dal mercato o in quantità superiori.
Attese –( Temach)i: si presentano quando un operatore non svolge alcun lavoro, rimanendo in attesa di un qualche evento.
Perdite di processo –( Kakoku): si svolgono attività a non valore aggiunto nelle varie fasi del processo produttivo.
Movimenti – (Dousa): i movimenti improduttivi possono essere divisi in spostamenti e azioni improduttive. Gli spostamenti possono rendersi necessari a causa di layout mal disegnati o strutture inutilmente sovradimensionate.
Scorte – (Zaiko): tutto ciò che giace in attesa di lavorazioni successive (materie prime e semilavorati) o di una vendita (prodotti finiti). ll materiale può peggiorare la sua qualità o diventare obsoleto.
Trasporto – (Unpan): le attività di trasporto all’interno di uno stabilimento non creano valore aggiunto.
Sottoutilizzazione delle persone: non vengono utilizzate al meglio le capacità dell’operatore.
Ma noi abbiamo "gli occhi del Bambino per vedere lo spreco ?" .
E'un'altra storia .. alla prox .
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